все вопросы Подписка на рубрику Вопрос - Ответ ВестиПБ.ру

вопрос - ответ

Вопрос:
В эксплуатации находится ОПО, в состав которого входит котельная установка с двумя паровыми...

Ответ:
Здравствуйте. Согласно Приказу Ростехнадзора № 168 «Об утверждении требований к ведению...


Федеральные
законы
Правила
безопасности
Руководящие
документы
Документы
Ростехнадзора
18+

Научно-технические статьи

ПРОГРАММА РАБОТ ПО ПРОВЕДЕНИЮ ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОМЫШЛЕННОЙ БЕЗОПАСНОСТИ  КРАНА СТРЕЛОВОГО АВТОМОБИЛЬНОГО КС-3575 А, ГРУЗОПОДЪЕМНОСТЬЮ 10 Т.

Дата публикации: 19.01.2016

Аннотация

Целью работ, является оценка технического состояния стрелового автомобильного крана КС -3575 А и определение соответствия его требованиям нормативной документации Ростехнадзора и требованиям Федерального Закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов».  

Ключевые слова: техническое устройство, программа, кран стреловой автомобильный.

Keywords: technical device, program, crane jib car.

Программа работ по проведению экспертизы промышленной безопасности разработана  в соответствии с требованиями следующих основных нормативных документов:

  • Федерального Закона № 116 от 20.06.1997 г. «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 20.06.1997 г. [1];
  • Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», утвержденных приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14.11. 2013 г. № 538 [2]; 

1. Состав работ

1.1.   Анализ имеющейся технической и исполнительной документации.

Паспорт подъемного сооружения, инструкции по эксплуатации и обслуживанию; графики технических обслуживании и ремонтов ПС; ремонтные документы; документы об аттестации и проверке знаний обслуживающего персонала; нормативно-техническая документация по эксплуатации крана.

1.2.   Рассмотрение фактических условий воздействия на конструкции.

Соответствие по виду выполняемых работ, по группе классификации (режиму работ), по нижнему и верхнему пределам температур места установки, по ветровому району места установки, по сейсмичности зоны установки, по характеристике среды, по состоянию эксплуатационной документации, по функционированию систем ТО и Р.

1.3.   Проверка состояния конструкции.

1.3.1. Проверка состояния металлических конструкций.

Обследование металлических конструкций крана включает следующие этапы:

  • внешний осмотр несущих элементов металлических конструкций;
  • проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);
  • измерение остаточных деформаций балок, стрел, отдельных поврежденных элементов;
  • оценку степени коррозии несущих элементов металлических конструкций.

Осмотр производится для следующих узлов:

  • аутригеры (балка поворотная, откидная, гидроцилиндр и его крепление);
  • опорная накладная рама;
  • поворотная рама (зоны соединения продольных и поперечных балок, зоны соединения с ОПУ, кронштейны пяты стрелы, гидроцилиндра подъема, зоны крепления механизмов, двуногая стойка);
  • стрела телескопическая (сварные швы стенок и полок, зоны заделок секций, оголовок, пята, все секции, кронштейн крепления гидроцилиндра подъема);
  • кожухи, кабина, лестницы и другие не несущие элементы металлоконструкций.

Внешний осмотр проводится с применением простейших оптических средств (10-кратной лупы) и переносных источников света, при этом особое внимание уделяется следующим местам возможного появления повреждений:

  • участкам резкого изменения сечений;
  • участкам, прорезанным шпоночными или шлицевыми канавками, а также имеющим нарезанную резьбу;
  • местам, подвергшимся повреждениям или ударам во время монтажа и перевозки;
  • местам, где при работе возникают значительные напряжения, коррозия или износ;
  • участкам, имеющим ремонтные сварные швы.

При проведении внешнего осмотра обращают особое внимание на наличие следующих дефектов:

  • трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.;
  • механических повреждений;
  • расслоения основного металла;
  • некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;
  • люфтов шарнирных соединений, прослабления болтовых и заклепочных соединений.

При обнаружении признаков наличия трещин в металлической конструкции или сварном шве, подозрительные места подвергают ультразвуковому методу неразрушающего контроля. Контроль проводиться на основании ГОСТ 14782-86 [3], РД РОСЭК-001-96 [4].

При обнаружении механических повреждений металлической конструкции (вмятин, изгиба, разрывов и т.п.) замеряют их размеры (длину, ширину, высоту или глубину). Затем размеры повреждения следует сравнить с предельными размерами подобного дефекта для металлической конструкции грузоподъемной машины данного типа и, в случае превышения нормативных значений, повреждения зафиксировать в ведомости дефектов.

При обнаружении расслоения металла (например, при осмотре на торцевых поверхностях поясов балочных металлических конструкций или при проведении их ультразвуковой толщинометрии) должна быть определена ультразвуковыми методами зона распространения дефекта по площади листа. Контроль проводиться на основании ГОСТ 14782-86 [3], РД РОСЭК-001-96 [4].

Оценку степени коррозии несущих элементов металлических конструкций необходимо провести с помощью ультразвуковой толщинометрии.

Контроль состояния заклепочных и болтовых соединений осуществляется визуально и отстукиванием молотком. Ослабление заклепки (болта) можно определить по более глухому звуку удара и по характеру отскока молотка.

В  сомнительных случаях проверку заклепки проводят двумя  молотками:  одним - выполняют удар по внешней головке, а другой - держат прижатым к противоположной головке заклепки. Если заклепка ослаблена, то при ударе первым молотком по головке происходит резкий отскок второго молотка. Обычно ослабленные заклепки имеют ободок или подтеки ржавчины вокруг головки.

У болтовых соединений при визуальном контроле следует установить наличие проектного количества болтов в соединении, а также их явные дефекты (трещины, смятия, отрыв головки и т.п.).

При визуальном контроле обычных болтовых соединений осматривается состояние пружинных шайб, которые должны быть затянуты.

При обнаружении обрыва болтов в количестве не более 2-х необходимо заменить поврежденные болты и провести контроль затяжки всех болтов. При обрыве более 2-х болтов производится выборочный (не менее 3-х) контроль остальных болтов. Контролируемые болты выворачиваются и осматриваются с целью обнаружения трещин, нарушения резьбы, вытяжки. Выбраковывается болт, у которого повреждены две или более нитки резьбы. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной проводится замена всех болтов.

Контроль соединительных элементов металлической конструкции (осей, пальцев и т.п.) начинают с осмотра состояния фиксирующих их элементов. При выявлении повреждений фиксирующих элементов, свидетельствующих о наличии осевых или крутящих усилий в соединении, ось (палец) демонтируют и замеряют. Аналогичным осмотру и замерам при этом следует подвергать и посадочное гнездо оси.

Наличие люфтов в шарнирных соединениях предварительно определяют визуально в процессе эксплуатации крана по характерным признакам (толчки, резкие удары, "болтанка" и т.п.). При наличии характерных признаков точную количественную оценку люфта и его допустимость в сомнительных случаях следует устанавливать выполнением измерений разобранного шарнирного соединения.

1.3.2. Проверка состояния механизмов, канатно-блочной системы и других узлов.

Работы по проверке состояния механизмов канатно-блочных систем и других узлов включают следующее:

  • внешний осмотр с целью анализа общего состояния, работоспособности и необходимости
  • проведения дальнейших измерений;
  • проведение необходимых измерений.

Осмотр производится для следующих механизмов:

  • механизмы подъема (гидродвигатель, электродвигатель; соединительная муфта, тормоза), барабан, его опоры,
  • редуктор, заделки канатов, места крепления механизмов к основаниям, блоки, канат,-крюковая обойма, крюк);
  • механизм поворота (гидродвигатель, электродвигатель, тормоз(а), редуктор, выходная шестерня механизма поворота, крепление ОПУ к рамам);
  • механизм подъема стрелы гидравлический (гидроцилиндр, его шарнирные опоры); механизм телескопирования секций (гидроцилиндр телескопирования, шарниры крепления, заделки канатов).

При внешнем осмотре особое внимание обращают на места, указанные в 2.3.1. настоящей программы.

При внешнем осмотре выявляют:

  • общее состояние всех механизмов и наличие повреждений их отдельных узлов и деталей;
  • отсутствие деформаций, коррозии и необходимость их устранения;
  • отсутствие вытекания смазки из редукторов;
  • качество затяжки элементов крепления механизмов;
  • соответствие регулировки узлов механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации.

Необходимость разборки механизмов при осмотре определяет комиссия.

Повреждения, близкие к предельным, выявленные в результате внешнего осмотра, должны быть измерены.

Результат измерения, например, по износу сравнивают либо с размером, где износ практически отсутствует, либо с размером, указанным в чертеже.

Необходимость измерения износа и степени выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов может быть определена по выявлению повышенного шума при работе механизма и (или) повышении температуры нагрева корпуса (последнее в ряде случаев может свидетельствовать и об отсутствии смазки).

Проверка наличия смазки в редукторах осуществляется с помощью щупа, маслоуказательных пробок, глазков либо через люк в крышке. Уровень масла должен находиться между верхней и нижней отметками маслоуказателя.

Критерии браковки зубчатой передачи по износу и выкрашиванию зубьев определяются ее назначением и типом. Безусловной выбраковке подлежат зубчатые колеса, имеющие трещины у основания зуба, в спицах или на ступице, а также при ослаблении посадки венца, что определяется при разборке механизма.

Состояние подшипников проверяется при наличии характерного шума и (или) повышенного нагрева их посадочных мест. При обнаружении указанных признаков дефектов необходимо выполнить частичную разборку механизма. Подшипники качения должны выбраковываться при наличии следующих дефектов:

  • цветов побежалости в любом месте;
  • сколов и трещин любых размеров и расположения;
  • отпечатков шариков или роликов на дорожках качения;
  • отслаивания или раковин усталостного выкрашивания в шариках, роликах или дорожках качения колец;
  • забоин и вмятин в сепараторе, препятствующих плавному вращению подшипника;
  • недопустимого увеличения реального или осевого зазора вследствие износа.

Канаты, блоки, барабаны и крюки проверяются, используя предельные нормы браковки элементов грузоподъемных машин, приведенные в эксплуатационной документации, а при ее отсутствии - в правилах.

1.3.3.   Проверка состояния электрооборудования.

Проверка состояния электрооборудования включает следующее:

  • внешний  осмотр электрооборудования и проведение необходимых для анализа работоспособности изменений (проверок);
  • оценку соответствия установленного электрооборудования эксплуатационной документации;
  • контрольную проверку работоспособности электрооборудования.

Внешний осмотр электрооборудования, осуществляемый для контроля отсутствия механических заеданий, должен проводиться одновременно с проверкой действия элементов электрооборудования при имитации работы вручную.

Внешний осмотр следует проводить последовательно по отдельным узлам электрооборудования, при этом необходимо проверить:

  • панели управления;
  • пульт управления и монтажный пульт;
  • тормозные электромагниты и электродвигатели электрогидравлических толкателей; кабели, провода, элементы и т.д.

Контроль за работоспособностью электрооборудования заключается в проверке функционирования всех механизмов согласно электросхеме, в том числе плавности переключения аппаратов с фиксацией их по позициям, обеспечения плавности пуска и торможения механизмов, безотказности включения-выключения электросистем.

1.3.4. Проверка состояния гидроборудования.

Обследование гидрооборудования включает следующее:

  • внешний осмотр объектов гидросистемы для выявления возможных внешних утечек жидкости, трещин корпусов,  повышенного шума,  нагрева,  ослабления креплений и вибрации при работе;
  • контроль рабочей жидкости на загрязнение и вязкость (при необходимости);
  • проверку состояния фильтров по штатным указателям загрязнения;
  • проверку насосов, гидромоторов и гидроцилиндров (при необходимости);
  • проверку настройки предохранительных клапанов (при необходимости).

Оценка работоспособности гидросистемы производится по измерению скоростей рабочих движений под рабочей нагрузкой и сравнении их с паспортными значениями (у кранов, отработавших нормативный срок службы, скорости рабочих движений из-за падения КПД насоса-двигателя не должны быть ниже паспортных более чем на 20-25 %).

При осмотре монтажной разводки гидрооборудования на конкретном кране проверяется соответствие монтажной схемы паспорту, обращается внимание на касание подвижных шлангов о детали, резкие их перегибы, взаимодействие шланга механизма телескопирования секций со шланговым барабаном.

Проверяется также уровень рабочей жидкости в гидробаке.

1.3.5. Проверка состояния приборов безопасности.

Обследование приборов и устройств безопасности кранов должно включать следующие работы:

  • внешний осмотр приборов и устройств безопасности;
  • контрольную проверку их работоспособности.

При внешнем осмотре приборов и устройств безопасности необходимо выполнить:

  • проверку наличия и соответствия приборов паспортным данным;
  • проверку наличия пломб на электронных (релейных) блоках приборов.

Контрольная проверка их работоспособности должна включать:

  • проверку надежности срабатывания и соответствия показаний индикаторов ограничителей грузоподъемности нормативным данным;
  • проверку работы концевых выключателей, ограничивающих перемещение груза, тележки
  • и т.п.;
  • проверку работы систем блокировок и срабатывания - защит, установленных на грузоподъемной машине и приведенных в ее паспорте;
  • проверку точности показаний контрольно-измерительных приборов.

Проверяется комплектность и соответствие моделей паспортным данным.

1.3.6. Статические и динамические испытания крана.

Статические и динамические испытания выполняются в соответствии с рекомендациями завода-производителя, записанными в эксплуатационной документации.

Грузоподъемная машина может быть подвергнута статическим и динамическим испытаниям только после устранения дефектов, обнаруженных комиссией, и перевода ее в работоспособное состояние.

1.3.7. Оценка остаточного ресурса.

Допускается для стреловых кранов грузоподъемностью до 50 т определять возможность их дальнейшей эксплуатации по состоянию его металлоконструкций производить по балльной системе.

Каждый дефект, требующий ремонта, должен быть в зависимости от причины его возникновения отнесен к одной из трех групп:

  1. Дефекты изготовления и монтажа (дефекты сварных швов, деформации, полученные при монтаже и др.);
  2. Дефекты, возникшие вследствие грубого нарушения нормальной эксплуатации (перегрузка, удар грузом о стрелу, удар крана о какое-либо сооружение, опрокидывание крана и т.д.);
  3. Дефекты, возникшие в условиях нормальной эксплуатации при отсутствии недостатков изготовления и монтажа. К этой группе относятся все дефекты, не вошедшие в первые две группы, в том числе и дефекты, возникающие вследствие ошибок при проектировании.

 Каждому дефекту соответствует  определенное количество баллов, определяемое  по таблице 1. РД 10-112-2-97 [5].

Решение о возможности дальнейшей эксплуатации принимает комиссия с учетом следующих рекомендаций:

  • при суммарном числе баллов менее 5 после ремонта кран может эксплуатироваться с паспортной грузоподъемностью;
  • при суммарном числе баллов от 5 до 10 включительно, в случаях, когда имеются дефекты не менее 3 баллов, грузоподъемность крана после ремонта на всех вылетах должна быть снижена не менее чем на 25% (кран должен быть переведен в более низкую размерную группу). К паспорту приложены соответствующие грузовые характеристики, а ОГП соответственно должен быть перенастроен (в  необходимых  случаях  должен  быть уменьшен противовес);
  • при суммарном числе баллов более 10 кран подлежит снятию с эксплуатации и списанию, либо должна быть произведена замена дефектного узла.

1.4. Составление заключения.

По результатам обследования составляется отчет.  

1.5. Выдача рекомендаций.

Дефекты, выявленные по результатам обследования грузоподъемных машин, их металлических конструкций, механизмов и отдельных узлов, должны быть занесены в ведомость дефектов. В Ведомости дефектов помимо описания дефектов, указывается заключение о необходимости и сроках устранения дефектов.

2. Перечень подготовительных работ эксплуатирующей организации.

Передача грузоподъемной машины с истекшим нормативным сроком службы на первичное, повторное или внеочередное обследование должна оформляться приказом по организации, являющейся ее владельцем.

Владелец грузоподъемной машины должен подготовить к обследованию:

  • грузоподъемную машину, испытательные грузы, а также  выделить  крановщика, стропальщика на период проведения обследования;
  • оборудование для обследования металлических конструкций и механизмов на высоте;
  • эксплуатационную документацию по грузоподъемной машине;
  • проект  проведенного ремонта  (реконструкции),  а также  сертификаты  металла, использованного при проведении ремонта (реконструкции), если эти работы проводились;
  • справку о характере работ, выполняемых грузоподъемной машиной; - вахтенный журнал с записями о проведенных технических обслуживаниях и текущих ремонтах;
  • кран, подлежащий обследованию, должен быть вымыт и очищен от грязи;

Запрещается проводить  окраску  металлоконструкций крана перед  проведением обследования.

3. Порядок работ Исполнителя  по объекту, обеспечение доступа к конструкциям, согласование времени.

Владелец должен обеспечить беспрепятственный доступ к крану сотрудников экспертной организации, а в случае пропускного режима подготовить все необходимые документы.

При обследовании крана его осмотр и дефектоскопия могут проводиться в помещении или на площадке, а испытания должны проводиться на площадке. Помещение или площадка, на которых проводится обследование, должны:

  • иметь размеры, достаточные для выдвижения стрелы крана в нижнем положении на полную длину;
  • быть свободны от посторонних объектов, мешающих доступу к узлам крана;
  • оборудованы переносным источником света.

Площадка должна иметь размеры, достаточные для того, чтобы кран мог повернуться на любой угол, и иметь уклон не более 0,54°.

Время и место проведение обследования оговаривается отдельно.

4. Специальные мероприятия и техника безопасности при производстве работ.

При проведении работ по обследованию крана должны соблюдаться требования по технике безопасности. Для обеспечения безопасности труда при подготовке и проведении обследований администрация предприятия-владельца грузоподъемной машины, при необходимости, обязана  разработать в каждом конкретном случае указания (мероприятия, инструкции) по безопасности труда при обследовании кранов с учетом конкретного объема работ, специфики грузоподъемной машины и ее рабочей зоны, а также определить порядок привлекаемых к участию в организации проведения обследования своих специалистов.

Запрещается работа по обследованию грузоподъемной машины в грозу, снегопад, гололед, туман, сильный дождь, темное время суток на открытом воздухе, а также проведение работ по обследованию на высоте - при скорости ветра более 10 м/с.

Литература

  1. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.97 г. № 116-ФЗ;
  2.  Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности «Правила проведения экспертизы промышленной безопасности», утвержденные Приказом Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 14.11.2013 г. № 538; 
  3. ГОСТ 14782-86  Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые;
  4. РД РОСЭК-001-96 Машины грузоподъемные. Конструкции металлические. Контроль ультразвуковой. Основные положения;
  5. РД 10-112-2-97 Методические указания по обследованию грузоподъемных машин с истекшим сроком службы. Часть 2. Краны стреловые самоходные общего назначения.

© Адилов Рамиль Рашидович - начальник отдела промышленной безопасности ЗАО «ЦИВССМ»;
Липин Андрей Анатольевич – ведущий инженер ЗАО «ЦИВССМ»;
Сорокин Алексей Владимирович – руководитель газовой службы ЗАО «ЦИВССМ»;
Черноусов Алексей Владимирович – директор ООО «Строй! Эксперт»;
Панков Андрей Владимирович - инженер-эксперт ООО «КРАНСЕРВИС»

Последние Научно-технические статьи

Техническое диагностирование технологического трубопровода цеха № 1429, рег №  1194 и рег №  2095

Техническое диагностирование компрессорной установки цеха № 1419

Техническое диагностирование насоса марки RKM-100/200, тех поз. Н-28/4, зав № 131013

Техническое диагностирование технологического трубопровода цеха № 1415, рег № 777 и рег № 3402

Техническое диагностирование электронасоса цеха № 2411

другие статьи

Информация о Ростехнадзоре

СМИ о
Ростехнадзоре

Предприятия и надзор

Новости
компаний

Промышленные новости, аналитика, обсуждения

© 2006–2017 Вестник Промышленной Безопасности | Реклама на сайте | Связь с нами | Статистика
При полном или частичном использовании материалов Вести ПБ гиперссылка на сайт обязательна.
Свидетельство о регистрации средства массовой информации ЭЛ №ФС77-36452 от 28.05.2009.